山东富鑫环境科技有限公司
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有机肥发酵设备
有机肥发酵设备
有机肥发酵设备
进料系统
进料系统由储料仓、上料搅龙运输组成,如图:
储料仓:原料(排泄物)+辅料+菌种混合上料,经过搅龙、输送带运输形成第一次搅拌,到达出料口
上料搅龙运输:当料经过储料仓出料口时与上料输送带进行对接,进行第二次搅拌上料到达搅拌罐内,

注意:安装时,出料仓出口与上料输送带进口对接要正确,不能出现漏料现象


搅拌系统

搅拌系统包括搅拌罐、搅拌架、进料斗、出料斗组成
搅拌罐:主要负责物料搅拌均匀,菌种充分发酵,提供发酵条件
进料斗:主要负责把料输送罐体里面
车架:搅拌罐托架固定发酵罐体

侧梯:便于操作人员观察。


出料系统
出料斗、破碎机、出料搅龙
(1)出料斗:主要负责发酵罐出料时进行收拢到破碎机
(2)破碎机:把原料打碎,充分融合
(3)出料输送带:提升破碎机所出原料,输送到指定位置
注意:出料输送带与破碎机接口处密切配合,保证不漏料

控制系统
触摸屏、PLC、空气开关及各路电器原件组成
触摸屏:主要的操作平台,主要工作捕捉、传达操作人员信号,
触摸屏功能区。
界面上有手动自动开关、上料自动区、卸料自动区、温度显示、开机时间、关机时间、手动界面、参数界面、自动启动、停止键
A自动与手动:
a、自动:分上料自动,卸料自动,搅拌发酵自动
上料自动:包括储料仓搅龙,上料搅龙,搅拌罐搅拌一起启动
卸料自动:包括搅拌罐卸料,破碎机,出料搅龙一起启动
搅拌发酵自动:是发酵功能按照编写的程序自己运行
b、手动是人工指令某一个电器单独或多项工作
如图4所示,手动与自动交替更换,在运行自动时必须点停止键方可转为手动模式
B显示区:
a、温度显示:屏幕显示温度为罐内的时时温度,温度是发酵菌存活繁衍的一个重要条件,必要时需要加热辅助。
b、开、关机时间显示:主要是搅拌发酵自动的时间,当料在罐内搅拌均匀时,就可以开启,自动搅拌模式,根据是菌种厌氧和好氧发酵氧气
需求量,间隔着进行搅拌通氧和停止发酵,后续还需要加热通风系统的协助,后面一一介绍

手动界面
包括:时控、上料、油压、加热、风机、破碎、卸料、搅拌、降温
如图右下角有个自动与手动,只有在手动模式上才能执行此画面上的指令
a、时控:暂时没事什么特殊要求
b、上料:包括储料仓、上料搅龙的控制,配合着搅拌使用
c、液压:液压站的启动,为搅拌和卸料作动力
d、加热:电热丝进行加热,利用风机把热量吹入罐体内部,为菌种发酵提供适宜的温度,进行保温
e、风机:输送热量,高温时进行降温,为罐内提供充足的氧气
f、破碎:打碎原料,充分融合
g、卸料:罐体倒转把料倒出,前提条件液压必须启动,配合破碎,卸料搅龙使用
h、搅拌:罐体正转,将物料搅拌均匀,
i、降温:当罐内温度过高时,会影响到菌种的发酵,利用风机,搅拌功能进行降温
进入参数界面:

参数界面
如图所示:加热区、降温区、时控、开机、关机
a、加热
上限:指加热到的问度后停止加热
下限:当罐内温度低于下限温度时加热启动进行保温
b、时控,开、关机
开机:进行发酵时,需要搅拌与通氧
关机:进行发酵时间
一段与二段交替进行

液压系统
电机、油泵、电磁换向阀、溢流阀、马达,减速机、油箱,油管、散热器、压力表
如图所示:
a、电机:主动力为油泵提供动力
b、油泵:为液压系统提供动力
c、电磁换向阀:主要负责搅拌与卸料换向
d、溢流阀:控制液压系统的压力,控制罐体转速
e、马达:动力输出,链接减速机
f、减速机:减速,增大输出扭矩
g、油箱:存放液压系统动力的载体(液压油)
h、油管:动力载体运输
i、运行中会产生热量,主要负责散掉液压油中的热量
j、压力表:测量液压系统中的压力

加热通风系统
风机、加热箱、通风管
如图所示:
风机:把热风输送到罐内,降温,通风保证罐内含氧量
加热箱:利用电能转化为热能,保证罐内温度
通风管:热风的输送


包装系统
称重、输送、封口一体化
如图所示:
(1)称重:带有电子秤,设定重量自动停止落料
(2)输送带:称重完毕后输送到包装位
(3)包装:带有自动封口机


设备安装




设备使用
为使生物肥发酵线达到应有的性能和延长使用寿命,设备在使用初期必须进行磨合。设备操作人员应仔细阅读本使用说明书,并掌握设备的操作和维护规定
开机前检查
检查各紧固螺栓及销轴是否松动;检查各锁定点是否锁紧、检查生物肥发酵线整机有无漏油、漏水、漏气现象、检查液压油位,并检查油箱出油阀是否打开,检查各电控开关、操作手柄是否置中位或零位。
物料的装入、搅动、运输、卸出
3.1 物料的装入
装载物料时,先启动开放式搅龙、上料搅龙、发酵罐(发酵罐控制按钮旋至手动控制),将物料均匀装入开放式搅龙内,并在装载过程中保证加热功能开启,装料顺序为主辅料混合物(也可将主料、辅料分别加入)、菌液。
3.2 物料的发酵搅动
为了保证物料的匀质性,设备在发酵过程中,必须保证搅拌筒按搅动方向以4-8r/min的速度转动,给预拌物料轻微的扰动。装料完成后,先搅动30-50min以保证主辅物料的充分混合;然后将菌液加入,加入后再将物料搅动30-50min。
搅动完成后将发酵罐控制按钮选址自动控制方向,使设备处于自动控制状态,调整温控面板,使热风启动温度设置至最低,停止温度设置至40℃,冷风启动温度设置至50℃,停止温度设置至35℃。时间控制器设置为10m50m,设备根据该设定运行4小时后,再将时间控制器设置为10m02h,设备按照新的控制程序运行,直至发酵完成。
3.3 物料的卸出
物料发酵完成后,关停设备,将发酵罐控制按钮旋至手动控制,按下卸料按钮,启动卸料程序,同时该设备自动启动破碎装置,开始卸料。

设备的清洗
为了使你的生物肥发酵线保持良好的工作状态,延长使用寿命,建议在每个工作班后(或认为需要时),对设备搅拌筒内、进出料斗及其生物肥发酵线整机外表面(特别是与物料有接触的结构)进行清洗,防止残余物料凝固结块。
注意事项

开始使用的前两个月内不得使用任何腐蚀性强的清洗剂清洗或用高压蒸汽冲洗;禁止用水冲洗控制箱及各电机;清洗时,应注意不能用高压水枪对减速机法兰密封圈处清洗,以免溅入沙子等杂物,造成密封圈和机件损坏,影响使用。


设备使用
为使生物肥发酵线达到应有的性能和延长使用寿命,设备在使用初期必须进行磨合。设备操作人员应仔细阅读本使用说明书,并掌握设备的操作和维护规定
开机前检查
检查各紧固螺栓及销轴是否松动;检查各锁定点是否锁紧、检查生物肥发酵线整机有无漏油、漏水、漏气现象、检查液压油位,并检查油箱出油阀是否打开,检查各电控开关、操作手柄是否置中位或零位。
物料的装入、搅动、运输、卸出
3.1 物料的装入
装载物料时,先启动开放式搅龙、上料搅龙、发酵罐(发酵罐控制按钮旋至手动控制),将物料均匀装入开放式搅龙内,并在装载过程中保证加热功能开启,装料顺序为主辅料混合物(也可将主料、辅料分别加入)、菌液。
3.2 物料的发酵搅动
为了保证物料的匀质性,设备在发酵过程中,必须保证搅拌筒按搅动方向以4-8r/min的速度转动,给预拌物料轻微的扰动。装料完成后,先搅动30-50min以保证主辅物料的充分混合;然后将菌液加入,加入后再将物料搅动30-50min。
搅动完成后将发酵罐控制按钮选址自动控制方向,使设备处于自动控制状态,调整温控面板,使热风启动温度设置至最低,停止温度设置至40℃,冷风启动温度设置至50℃,停止温度设置至35℃。时间控制器设置为10m50m,设备根据该设定运行4小时后,再将时间控制器设置为10m02h,设备按照新的控制程序运行,直至发酵完成。
3.3 物料的卸出
物料发酵完成后,关停设备,将发酵罐控制按钮旋至手动控制,按下卸料按钮,启动卸料程序,同时该设备自动启动破碎装置,开始卸料。

设备的清洗
为了使你的生物肥发酵线保持良好的工作状态,延长使用寿命,建议在每个工作班后(或认为需要时),对设备搅拌筒内、进出料斗及其生物肥发酵线整机外表面(特别是与物料有接触的结构)进行清洗,防止残余物料凝固结块。
注意事项
开始使用的前两个月内不得使用任何腐蚀性强的清洗剂清洗或用高压蒸汽冲洗;禁止用水冲洗控制箱及各电机;清洗时,应注意不能用高压水枪对减速机法兰密封圈处清洗,以免溅入沙子等杂物,造成密封圈和机件损坏,影响使用。

保养指南

MAINTENANCE

在有黄油嘴的部位每周加注一次黄油,保证正常润滑,为了避免托轮与搅拌筒滚道间发出噪声,在托轮表面每3~4天涂抹一次黄油;每次开机前,应检查油箱和减速机的油位,不足应及时补充;设备使用200小时后,应更换减速机齿轮油,同时更换滤芯。以后每年更换一次;设备使用1~2周,检查减速机固定螺栓、托轮固定螺栓、减速机法兰与搅拌筒连接螺栓是否松动,以后每月紧固一次,必要时更换;每次收工时,要对生物肥发酵线进行清理,保证搅拌筒内无物料结块;定期检查散热器表面清洁度,确保良好的散热效果,定期检查冷却风扇的动作情况(将温控传感器接线柱短接);液压系统存油箱应使用68号耐磨液压油,寒冷地区建议用46号油,减速机使用90#齿轮油(GL-5),需用质量好的油品。
设备保修期为12个月,自开具发票日期为准;设备出保修期后主要原件只收取成本费用;设备出现故障后厂家承诺省内24小时内到现场服务,省外48小时到现场服务(合同特殊要求除外)

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